Geautomatiseerde plaatopslag tilt inoxbewerking naar een hoger niveau
In de metaalverwerkende sector is efficiëntie al lang niet meer enkel een kwestie van snelheid. Zeker niet als je je toelegt op technisch complexe plaatbewerking. Stockageopties en de flexibiliteit qua formaten en afwerkingen zijn ook heel belangrijk. Daarom koos Alinco, Belgisch specialist in inox en high-end maatstukken, bij de bouw van hun nieuwe site in Sint-Niklaas voor een innovatieve automatiseringsoplossing van het Duitse Remmert.
Via slechts één station worden nieuwe platen opgeslagen en gesneden plaatpanelen op afroep uit het magazijn gehaald. Het plaatmagazijn is ruimtebesparend ontworpen voor 3015 en 4020 platen.
In 2023 betrok Alinco zijn nieuwe locatie met meer dan 10.000 m² productieoppervlakte in het Belgische Sint-Niklaas. Van hieruit worden onder andere klanten in de voedingsmiddelen- en farmaceutische industrie en de machinebouw beleverd.
"We zijn geen seriebedrijf. Onze core business bestaat vooral uit projectmatig werk met moeilijke en grote stukken, zoals voor de farmaceutische industrie, machinebouw en algemene industrie”, zegt Karine De Bie, zaakvoerder van Alinco. “Ons bedrijf kende doorheen de jaren een mooie groei en verhuisde in 2023 naar een gloednieuwe site van 10.000 vierkante meter m². Een ideaal moment om onze logistieke processen heruit te vinden."
Fijnmazig magazijnbeheer
Alinco werkt met een brede variatie aan inox soorten – van RVS304 tot RVS321, van blank tot dubbel gescheurd, in uiteenlopende formaten. Waar staal relatief uniform is, vereist inox een veel fijnmaziger magazijnbeheer. De Bie: "We hadden nood aan veel meer stockeermogelijkheden, zonder daarbij te blijven vasthangen aan klassieke palletrekken met heftrucks. Het moest veiliger, ergonomischer en slimmer".
Samen met Remmert werd een oplossing op maat ontwikkeld: een plaatmagazijn met meer dan 800 opslagplaatsen voor zowel 3015- als 4020-formaten, goed voor ruim 3.200 ton plaatmateriaal. "Dankzij het systeem besparen we 30 procent vloeroppervlak ten opzichte van een klassiek magazijn”, licht De Bie toe. “Bovendien is het magazijn modulair: extra cassettes en torens zijn intussen al toegevoegd.”
Van opslag naar geautomatiseerd snijden
Wat de oplossing echt bijzonder maakt, is de koppeling met twee LVD-lasers via Remmerts LaserFLEX-automatiseringslijn. Eén machine verwerkt platen tot 3015, de andere tot 6020. "Vroeger gingen onze mensen de platen handmatig halen en leggen”, gaat De Bie verder. “Nu gebeurt dat volledig automatisch. De machine snijdt door tot ze stopt. Door het geautomatiseerde systeem werd de snelheid van onze lasers zelfs minder cruciaal: de bottleneck is niet langer het snijden, maar de materiaaltoevoer. Dankzij Remmert is die altijd op peil. Daardoor behalen we met één ploeg het werkritme van twee of drie teams.”
De combinatie van automatische belading en het gebruik van snelwisselstations laat ook flexibele productie toe. Overdag gebeurt het maatwerk, ’s avonds draaien de standaardorders standalone. Het systeem kiest zelf de juiste plaat uit de juiste cassette.
Alinco is tevreden met de keuze voor een automatiseringsoplossing. “Als er toch eens een storing is, helpt Remmert ons vaak remote binnen enkele uren verder. Het was een investering, maar niet zonder resultaat. We hebben lang en kritisch vergeleken voor we met een partij in zee gingen. Remmert sprong eruit door hun reputatie en bereidheid om echt mee te denken. Dankzij hen zijn we voorbereid op de toekomst van plaatbewerking”, aldus De Bie.
Minder afval, betere nesting, meer traceerbaarheid
De voordelen van de installatie gaan verder dan snelheid en ergonomie. Ook de nesting – het optimaliseren van snijpatronen – is flink verbeterd. Er zijn minder restplaten, en als er die zijn, gaan die gewoon terug in de toren. Het systeem weet perfect waar de platen zitten.
“We werken ook met volledige traceerbaarheid tot op smeltnummerniveau, volgens het zogenaamde ‘full traceability’ principe. daarvoor is een verfijnd magazijnsysteem noodzakelijk . Zelfs de restplaten worden automatisch afgelegd, om tijdverlies te vermijden. We hebben ook minder last van krassen en beschadiging, en zelfs bij manuele interventie blijft alles overzichtelijk.”
